散堆鮑爾環(huán)等填料的應(yīng)用
鮑爾環(huán)的應(yīng)用
1.聚丙烯鮑爾環(huán)在栲膠法脫硫中的應(yīng)用
某廠采用栲膠法脫硫。在塔徑為φ6000mm的脫硫塔內(nèi)，用Dg76聚丙烯鮑爾環(huán)，填料層高3.5m，代替原設(shè)計(jì)的木格柵填料。生產(chǎn)實(shí)踐證明：聚丙烯鮑爾環(huán)填料具有阻力小、耐腐蝕、不易破損、不易堵塔、脫硫凈化度高等優(yōu)點(diǎn)。該塔使用此種填料已經(jīng)N年，生產(chǎn)一直穩(wěn)定、正常。使用此種填料代替木格柵填料，不但可以節(jié)省大量木材，而且可以縮短檢修時(shí)間4/5，大大減輕勞動(dòng)強(qiáng)度。
2.氟化物吸收
某氟化鹽廠制酸車間，使用聚丙烯鮑爾環(huán)填料取得了很好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果。過去工廠制酸吸收塔采用木格柵填料，由于在木格柵表面結(jié)殼，每三個(gè)月要清理一次，且壓降高，吸收效果不好。該廠用Dg50聚丙烯鮑爾環(huán)填料代替木格柵填料，填料床層高度由4.8m降為2m和1.2m。平均塔壓降由80mmH2O降為35～40mmH2O，過去用4臺75KW風(fēng)機(jī)，現(xiàn)在就使用一臺100KW的風(fēng)機(jī)，節(jié)省了動(dòng)力消耗。
塔的吸收效率也有所提高。過去塔頂尾氣含氟一般達(dá)0.07～0.08g/m3，改造后平均含氟量為0.0435g/m3，達(dá)到了國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
階梯環(huán)的應(yīng)用
1.在煉油廠減壓蒸餾塔中應(yīng)用
煉油廠減壓蒸餾塔頂油汽冷凝段(φ4.2m)用Dg50碳鋼階梯環(huán)代替原三層圓泡帽塔盤，填料層高度1.36m。更換后壓降為3mmHg，僅為原來的11.5%，填料的取熱量為22～32萬kcal/h·m3。塔頂溫度調(diào)節(jié)靈敏，可穩(wěn)定在60～80℃。蒸發(fā)層的真空度比以前提高很多，每小時(shí)可節(jié)約蒸汽4.6噸。
2.用于脫碳系統(tǒng)的吸收塔和再生塔
某錦綸廠制氫車間設(shè)計(jì)能力為1000m3(標(biāo))/h。其脫碳系統(tǒng)的吸收塔和再生塔原都采用35*35*4的瓷拉西環(huán)作填料。改用碳鋼和聚丙烯階梯環(huán)后，生產(chǎn)能力達(dá)到1307m3(標(biāo))/h，超過了原來的zui高水平1267m3(標(biāo))/h；吸收塔壓降僅為0.02～0.03MPa，約為拉西環(huán)的30%；吸收與再生能力顯著提高，傳質(zhì)系數(shù)大約提高50%；操作平穩(wěn)、質(zhì)量良好。
3.中型化肥廠合成氨脫碳裝置中應(yīng)用
Ⅰ 某廠以前二次脫碳采用陶瓷拉西環(huán)，傳質(zhì)效率低，且易破碎并堵塞換熱器；二次脫碳?xì)庵蠧O2含量經(jīng)常超標(biāo)，導(dǎo)致甲烷化超溫，影響催化劑壽命，且氫耗增加。自1984年二次脫碳及二次再生采用階梯環(huán)后，在日產(chǎn)180噸合成氨的高負(fù)荷下，二次脫碳?xì)庵蠧O2含量仍小于0.1%。
將二次脫碳吸收塔陶瓷拉西環(huán)改為金屬階梯環(huán)，同時(shí)對填料支承柵板及液體分布板進(jìn)行更新改造；并將二次脫碳再生塔陶瓷拉西環(huán)改用金屬和聚丙烯階梯環(huán)，就取得了明顯的效果。
改造后的技術(shù)效果和經(jīng)濟(jì)效益：
① *消除了因二次脫碳?xì)庵蠧O2含量超標(biāo)引起甲烷化催化劑超溫的因素；
② 經(jīng)測定，二次脫碳塔阻力由原來的0.05MPa降到0.03MPa；處理氣量由原設(shè)計(jì)的14800m3(標(biāo))/h增至17690m3(標(biāo))/h，生產(chǎn)能力提高約20%；
③ 提高了二次脫碳?xì)獾膬艋龋珻O2含量由原先的0.3～0.4%；降至0.07～0.09%；
④ 再生塔溶液再生不必開蒸汽加熱，低變工藝氣體熱量*溶液再生所需熱量；
以二次脫碳?xì)庵蠧O2含量降低0.2%計(jì)算，在現(xiàn)有的能力下，甲烷化反應(yīng)少消耗的氫氣可使每天增產(chǎn)合成氨1.47t；同時(shí)合成氨馳放氣減少排放，使日增產(chǎn)合成氨1.83t，兩項(xiàng)共計(jì)增產(chǎn)3.3t/d。年生產(chǎn)日按290天計(jì)算，則增產(chǎn)957t/a。按300元/噸計(jì)算，年產(chǎn)值可達(dá)28.71萬元。改造完工后，投資計(jì)23萬元，不到一年時(shí)間就得以回收！
Ⅱ 某廠設(shè)計(jì)能力為年產(chǎn)6萬噸合成氨和11萬噸尿。氣體凈化工藝為常壓改良ADA脫硫中溫變換、加壓改良ADA脫硫、氨基乙酸熱加堿脫碳、銅氨洗、凈化脫碳生產(chǎn)流程為兩段吸收、兩段再生。φ2200mmCO2吸收塔結(jié)構(gòu)為上端10m瓷環(huán)，下段25塊雙溢流篩板。
自投產(chǎn)以來，經(jīng)常出現(xiàn)CO2吸收塔操作不穩(wěn)、塔壓差波動(dòng)，甚至攔液、帶液，因而必須對CO2吸收塔進(jìn)行改造。1982年將原設(shè)計(jì)吸收塔上段的38m3瓷質(zhì)拉西環(huán)(φ38*38*3，φ50*50*5、φ80*80*8)改為Dg60*30*3陶瓷階梯環(huán)，并對塔結(jié)構(gòu)及塔板篩孔，堰高和液封高度作相對修改，使塔的生產(chǎn)能力得到提高，并改善了塔的操作性能。
改造后，CO2吸收塔處理氣量由原來的22000～25000m3(標(biāo))/h提高到26000～27000m3(標(biāo))/h(折合入塔變換量32800～34100m3(標(biāo))/h)，從而使合成氨產(chǎn)量提高到一個(gè)新的水平。改造后的再生氣CO2純度亦有顯著提高。
矩鞍環(huán)的應(yīng)用
1.煉油廠脫蠟油酚精制萃取塔改造
某煉油廠脫蠟油酚精制萃取塔采用Dg50金屬環(huán)矩鞍填料代替塔中原來裝填的Dg50瓷階梯環(huán)填料，由于金屬填料壁薄，在與老塔相同原料和溶液比的情況下進(jìn)行操作，改造后可提高處理能力15～20%，增加收率1～2%，裝置的平均能耗下降3.5*104kcal/t，溶劑消耗量下降0.03kg/t，而且得到的精制油質(zhì)量有所改善。
2.苯酐精制塔改造
某廠苯酐車間的苯酐精餾塔為一間歇操作的減壓精餾塔，操作真空度為640～700mmHg，塔徑為φ700mm，塔高為11m，原裝Dg25瓷拉西環(huán)填料7m，共分三段。后用Dg25金屬環(huán)矩鞍填料代替瓷拉西環(huán)填料。改造后每釜蒸餾時(shí)間由原來24小時(shí)縮短為20小時(shí)，年生產(chǎn)能力由6500噸增長為8000噸。苯酐優(yōu)級品率由改造前的60%提高到85%。
共軛環(huán)的應(yīng)用
1.在桉葉油分餾裝置中應(yīng)用
金屬共軛環(huán)在某廠的小型桉葉油分餾裝置上替代原來使用的銅絲網(wǎng)波紋填料，能夠克服經(jīng)常堵塞的現(xiàn)象，由于壓降小，操作穩(wěn)定，每年光節(jié)電費(fèi)用即達(dá)1.5萬元，由于以碳鋼材料替代有色金屬銅材(以前每隔半年需更換填料)，每年可節(jié)省投資2萬元左右，其效益較為可觀。
2.在硫酸生產(chǎn)中的應(yīng)用
陶瓷共軛環(huán)在年產(chǎn)硫酸10000t和40000t的中小型硫酸廠吸收塔上使用，較之原使用的階梯環(huán)填料操作穩(wěn)定，氣體壓降小，長時(shí)間(3年以上)使用不會(huì)出現(xiàn)問題。
3.在曝氣塔和尾氣排放塔中應(yīng)用
塑料共軛環(huán)用在某藥廠的給水設(shè)備曝氣塔中，可以實(shí)現(xiàn)操作穩(wěn)定，而用于某煙廠烘干機(jī)排放的惡臭氣體治理的吸收塔中，傳質(zhì)效果很好，異味減少很多。
矩鞍環(huán)的應(yīng)用
1.化肥廠再生塔改造
某廠對凈化裝置的φ4000mm再生塔出口霧沫夾帶嚴(yán)重、塔阻力增大等問題進(jìn)行改造，即將原每層高6m，容積76m3的三層陶瓷拉西環(huán)全部換成Dg38、Dg25mm的瓷矩鞍填料，并對塔內(nèi)部結(jié)構(gòu)相應(yīng)變動(dòng)，如改進(jìn)頂部進(jìn)液分布結(jié)構(gòu)、氣液分布盤下移1.5m及加長升氣管等措施。
改造后，三機(jī)高負(fù)荷(25000～26000m3[標(biāo)]/h)生產(chǎn)，且再生塔阻力明顯下降，而再生氣出塔溫度從原來的100～102℃下降為95～99℃。
2.醋酸生產(chǎn)中精餾塔和吸收塔的改造
某電石廠醋酸車間精餾塔，原為φ650mm和φ800mm兩座塔，內(nèi)裝Dg25瓷拉西環(huán)填料，兩塔并聯(lián)，日產(chǎn)106噸醋酸。改裝為Dg25瓷矩鞍填料后，僅使用φ650mm一座塔就基本滿足生產(chǎn)要求，處理能力提高了一倍多。
該廠醋酸吸收塔塔徑為φ800mm，原裝Dg25瓷拉西環(huán)填料，改為Dg38和Dg25瓷矩鞍填料后，生產(chǎn)能力提高15%。
